업종별 RFID 도입 현황

◆ 자동차업종 자동차산업은 완성차업체가 다수의 부품업체로부터 외주 조달한 수만개의 부품이 사용되는 대표적인 조립산업이다. 국내 완성차업체는 생산전략에 따라 다소간 차이는 있지만 대략 300∼400개의 부품업체(협력사)로부터 소요 부품을 조달하고 있다. 　완성차업체의 외주조달 비율(부품구매비/총제조원가)은 2000년 기준 78.8%로 제조업 평균 68.8%에 비해 상대적으로 높은 수준이다. 자동차 물류 프로세스는 완성차업체에 직접 부품을 공급하는 1차 부품업체와 그 밑에서 다시 하청받는 2차 부품 공급업체가 연계돼 공급망(Supply Chain)을 형성하고 있다. 자동차 물류비에 직·간접적으로 영향을 미치는 관련 부품업체만 1000개가 넘을 정도로 협력사와의 관계와 정보 연계가 중요한 산업이다. 　따라서 협력사와의 정보 연계를 강화하기 위한 방안이 연구되고 있으며 실물과 정보의 매칭을 위한 RFID 도입이 가속화 되고 있다. 완성차업체인 기아자동차는 글로벌 시장 경쟁력 확보를 위해 제품의 품질 확보뿐 아니라 생산 및 물류 혁신을 위해 다양한 정보기술 도입과 개발을 꾸준히 시도해 왔다. 　특히 공장내 물류 혁신의 성공적인 모델로 평가되고 있는 서산공장의 ‘모닝’ 자동차라인에 적용된 사례는 물류·유통이 아닌 공정분야의 RFID 적용 사례라는 점에서 그 의미가 더욱 크다. 　서산공장의 RFID 시스템은 첫 번째 RFID 리더가 설치된 도장라인의 끝부분에서 태그에 차량 ID(차대번호)가 기록되면서 작동되기 시작한다. 이 차대번호로 차량 몸체를 파악하고 몸체를 구성하는 자재명세서(BOM)로부터 부품 사용 예정량을 계산한다. 또 조립 중인 차체가 특정 RFID 리더가 설치가 된 지점을 통과할 때마다 각 차량과 작업장 별로 이전 지점 통과 후에 부품 소모량을 파악할 수 있다. 이로써 공급 지시와 생산라인 투입 지시가 이뤄진다. 기아자동차는 RFID 도입으로 안정적인 생산시스템을 운영할 수 있었으며 공장내 제고를 획기적으로 줄일 수 있었다. 　기아자동차는 또 산자부 시범사업으로 공장 내부의 재고관리에만 국한하던 RFID 활용을 기아자동차와 협력업체간 구매 및 발주 협업 프로세스에 적용했다. 협력업체와 실시간으로 생산 및 물류정보를 공유함에 따라 공급망 전반으로 그 효과가 확대되는 전기를 마련했다. 　기아자동차의 RFID 활용은 납입 차량관리에도 확대·적용되고 있다. 납입 차량에 RFID를 부착하고 공장 입문 게이트에 리더를 설치해 차량이 입문 통과시 자동으로 적재된 부품을 입고 처리하는 프로세스를 적용했다. 이로써 기아차는 검수로 발생되는 작업의 낭비를 개선함은 물론 협력업체와 기아차가 입고 및 재고 현황을 실시간으로 파악함으로써 정보의 부가가치와 투명성을 확보했다. 이같은 프로세스의 개선은 기아차와 협력업체의 상호 신뢰가 없다면 불가능하다는 것이 전문가의 견해다. ◆ 전자업종   전자산업은 변화가 빠른 대표적인 첨단업종이다. 종합 전자업체인 삼성전자는 고객 수요가 상부로 전달될수록 변동성이 증가하는 ‘채찍효과’의 부작용을 최소화하기 위해 재고 절감과 실시간 정보에 노력을 집중하고 있다. 이같은 맥락에서 추진되는 사업 중 하나가 RFID 적용사업이다. 삼성전자는 부품 협력사에서 고객에 이르는 전체 공급망에서 실시간으로 정보를 공유함으로써 계획과 실행을 최적화하고 있다. 　‘초밥이건 휴대전화건 부패하기 쉬운 모든 상품에 대한 핵심은 속도다. 비싼 물고기도 하루나 이틀이 지나면 가격이 떨어진다. 횟집과 디지털산업 공히 재고는 손해다. 속도가 전부다.’ 윤종용 삼성전자 부회장이 실시간 비즈니스의 중요성을 표현한 말이다. 　삼성전자는 반도체 생산법인에서 해외 판매법인까지 물류 효율화를 실현했다. 삼성전자는 지난해부터 올해까지 2년간 반도체 한국 생산법인과 중국 생산법인·미국 판매법인을 연결하는 RFID시스템을 삼성SDS와 함께 구축했다.

생산부터 판매에 이르는 3국 글로벌 물류 사이클을 완성한 것이다. 　온양·기흥·중국 쑤저우의 반도체 전 생산라인에 오토라벨러를 이용해 태그를 자동으로 부착했다. 또 각 생산법인의 출하장과 미국 판매법인의 입·출고장에서 자동 태그 인식으로 수집된 출하 및 입·출고 데이터를 ERP 시스템으로 연계했다. 　삼성전자는 이 시스템 도입으로 시스템 정보와 실물 정보를 일치시켰으며 특히 해외 창고에서 야간과 주말에는 제품 입고처리가 지연되는 문제를 해결함으로써 24시간 365일 입고체계를 구축했다. 뿐만 아니라 RFID 시스템을 이용한 다중 입·출고 처리로 작업자의 생산성 향상 및 비용 절감 효과를 얻을 수 있었다. 　또 EPC 네트워크를 기반으로 삼성전자 물류 정보와 항공사 정보를 실시간 연계했으며 국내 생산 출하부터 미국 법인창고 입고까지 각 거점별 물류 트랙킹으로 물류 가시성을 확보했다. 　삼성전자는 월마트·베스트바이 등 대형 유통업체의 RFID 부착 의무화에 대응하고 내부 물류 시스템을 효율화하기 위해 국내외 공장 및 창고에 RFID 시스템을 구축하는 대형 프로젝트를 진행했다. 이 프로젝트의 성공으로 삼성전자는 제품 출하·창고 관리부분의 인건비 절감을 실현했다. 또 출하 정보 및 재고 정보의 정확성 그리고 처리 속도가 빨라지는 효과를 얻었으며 점차 늘어나는 RFID 부착 의무화에 능동적으로 대응할 수 있게 됐다. 　반도체·LCD·휴대폰·생활가전 등을 망라하는 종합 전자업체인 삼성전자의 움직임은 전자업종의 대표적 RFID 도입 사례로 삼성은 국내 유통은 물론이고 수출 물류 등에도 지속적으로 RFID 도입을 확대해 나간다는 계획이다. 　삼성전자가 도입한 RFID 시스템은 EPC 코드를 기반으로 한다. 특히 바코드와 RFID를 병렬 처리할 수 있어 재고 관리 등에 기존 시스템을 그대로 활용할 수 있다는 것도 장점이다.

 

◆ 섬유업종

 

섬유산업은 60년대 초 경제개발계획이 본격 추진된 이래 약 30여년간 주요 수출산업의 자리를 풍미했다. 한때 우리나라 최대 산업이기도 했던 섬유는 WTO 체제 이후 글로벌 경쟁 체제가 가속화되고 중국 등 신흥공업국의 맹추격으로 인한 가격경쟁력 하락으로 어려움을 겪고 있다. 이러한 대외적인 여건 변화에 맞서기 위해 국내 섬유업계는 경영 효율화의 수단으로 신기술 도입을 가속화하고 있다. 　섬유업계에서 선도적인 경영 활동을 지속하고 있는 신원은 RFID를 기반으로 하는 ‘협업정보공유시스템’ 구축에 많은 노력을 기울이고 있다. 생산자와 거래기업(협력업체)간 업무 프로세스 개선으로 낭비요소 배제, 제품의 생산일정 단축과 원부자재 공급 및 유통구조 확립이 목표다. 이 시스템으로 신원과 신원의 국내외 협력업체는 생산 관련 데이터를 공유하고 사전 예정 정보(수요 예측·판매 계획·생산 계획)를 활용해 생산을 진행한다. 물론 생산 리드타임도 관리하게 된다.

신원은 RFID를 기반으로 한 협업정보공유시스템의 운영으로 다양한 효과를 거두고 있다. 우선 수출부문에서는 원자재 및 제품 항공운송 물류 비용이 절감됐다. RFID를 적용한 수출입 컨테이너 입·출 관리로 도착지의 납품 자재 부족문제가 해결됐다. 그리고 실시간 공정별 공급 현황 공유로 적기 생산 리드타임 단축을 이뤄냈다. 내수부문은 RFID를 기반으로 한 협력업체와의 실시간 정보 공유로 비용 절감·사고 방지·리드타임 관리를 실현했다. 또 원·부자재의 생산업체 직송으로 비용을 줄였으며 공정별 공급 현황 공유로 적기 생산 리드타임을 단축(생산시간·납기)했다. 이밖에 △실시간 판매 정보로 재고 보충 △재주문 발주 자동화 △유행 트렌드 분석 및 유행 상품 진열로 인한 매출 증가 △오프라인 프로세스의 온라인 프로세스 전환에 따른 관리비용 절감 등이 가능하다. 　신원의 RFID 적용사례를 섬유산업 전반으로 확산하기 위해서는 현실에 대한 정확한 이해가 필요하다. 국내 섬유업체의 60%는 중소기업이다. RFID 도입을 위한 초기 도입 비용(장비 설치 및 기존 시스템과의 연계 비용 등)은 중소기업에게 큰 부담으로 작용해 산업 내 RFID 확산에 걸림돌이 될 것으로 예상된다. 　또 섬유산업은 복잡한 산업 구조로 인한 비효율적 프로세스, 데이터에 대한 표준화 부족 등으로 인해 산업 전반으로 RFID 도입을 확산하기 위해서는 적지 않은 사전 정지작업이 요구된다. 정보 통합체제 구축을 위한 데이터·프로세스·시스템의 개선 및 기본 표준화 등이 그것이다. 　이와함께 원단의 특수성으로 정보가 인식되지 않는 경우도 적지 않다. 따라서 섬유업계 전반으로 RFID가 확산되기 위해서는 기술적으로도 아직 보완할 점이 남아있다. 그러나 원가 인하에 대한 욕구가 어느 산업보다도 큰 만큼 작업공정과 공급망 상에서 일어나는 기술적 문제만 해결되면 업계 전체로 빠르게 확산될 것으로 기대된다.

 

◆ 유통업종

 

국내 유통산업은 시장개방 이후 큰 변화를 겪었다. 다국적 유통업체의 진출과 철수, 새로운 업태들의 출현, IMF관리체제 이후 소득과 소비 감소에 따른 체질 변화 등이 그것이다. 유통산업은 생산자와 소비자간의 매개 역할을 통해 소비자 생활의 질을 풍요롭게 하고 전체 산업발전의 촉매역할을 수행한다. 무엇보다 유통은 RFID의 이용이 가장 활발한 분야이기도 하다. 글로벌 기업인 월마트의 경우 협력업체 중 600여 곳이 상품 단위의 RFID 시스템을 자체 구축했다. 이같은 추세는 더욱 확산될 전망이다. 유럽의 메트로 역시 파렛트 단위의 RFID 태그를 이용한 시스템을 운영 중이다. 　국내에서는 처음으로 삼성 테스코와 한국파렛트풀 컨소시엄이 유통물류 분야에 상품과 파렛트를 관리하는 RFID 기반의 유통물류 정보시스템을 구축한다. 이프로젝트는 현재 ‘RFID 기반 지능형 협업 유통물류 정보시스템 구축사업’이라는 사업명으로 추진하고 있다.

이 사업은 제조업체(유한킴벌리·보령메디앙스·샤바스)에서 삼성테스코· 2001아울렛 등 수도권 중심의 19개 유통업체 매장으로 이어지는 공급망을 관리하는 것이다. 이 공급망 상에서 파렛트 및 상품의 흐름을 추적하고 관리하기 위해 파렛트의 제작 단계부터 RFID 태그를 부착한다. 또 이를 각 거래처에 입고시켜 유통센터를 통해 각 점포까지 물류의 흐름 및 물동량을 파악할 수 있게 된다. 　이 사업은 물류비용의 절감 등 물류분야의 혁신과 효율을 가져올 수 있을 것으로 기대된다. 삼성테스코로 납품되는 파렛트는 한국파렛트풀이 관리운영한다. 한국파렛트풀은 자사의 파렛트에 RFID태그를 부착하고, 물류센터 및 삼성테스코 매장으로 이어지는 상품의 흐름을 추적한다. 정보 흐름을 보다 정확히 파악하고 공유하기 위해 거점별로 RFID 장비를 설치하고 운영 중이다. 　이 RFID시스템이 본격 활용되면 삼성테스코와 한국파렛트풀은 거점별 상품 및 파렛트에 대해 실시간으로 입고·출고·재고 등의 파악이 가능해진다. RFID 리더를 설치한 포인트별로 실시간 리드타임을 분석하면 적채구간을 파악하고 개별 상품의 불법 출하를 막을 수 있다. 또한 실시간 재고파악을 통해 필요한 재고만을 유지할 수 있어 재고비용 절감 및 상품 판매정보 기반의 수요 예측도 가능하다. 이는 점포 내의 실시간 입고는 물론 판매 실적 관리를 통해 결품까지 방지할 수 있다. 이들 데이터를 분석하면 수요·공급에 대한 기본자료도 손쉽게 확보할 수 있어, RFID시스템 도입에 다른 효과를 극대화할 수 있다.

◆ 식품업종

 

최근 먹거리에 대한 불안감이 가중되면서 식품 원료의 안전성 문제가 불거지고 있다. 여기에 시장 개방에 따라 급증하고 있는 수입 식품의 안전 관리 문제 등은 이제 새삼스럽지도 않을 만큼 우리 생활 깊숙히 침투해 있다. 　그러나 소비자들의 소득과 생활 수준 향상으로 안전한 식품에 대한 욕구는 증가하고 있다. 이같은 현실 때문에 식품의 안전성을 어느 정도 담보할 수 있는 ‘RFID를 통한 식품 이력추적관리’에 업계 관심이 높아지고 있다. 특히 경쟁사보다 이를 빨리 도입함으로써, 마케팅 포인트로도 활용할 수 있다. 식품분야의 이력추적관리가 사회적으로 큰 이슈가 되고 있는 이유이자, RFID의 활용성이 한층 높아질 것으로 예상하는 배경이다. 　농심은 이러한 식품 안전관리에 대한 전사적 관리의 필요성을 절감했다. 이를 위해 식품 안전에 대한 정보추적, 원인분석 및 상시 대응체계를 전사적 프로세스로 확립하기 위해 2005년부터 식품이력추적관리 시스템(NTRS: Nongshim TRaceability System)을 구축했다.

이 시스템은 원료를 공급하고 제품을 생산하고 유통하는 일련의 과정에 참여하는 주체들이 식품이력추적관리망을 형성해 식품이력, 생산 및 유통 경로 투명화를 진행한다. 이를 통해 식품안전 위해요소를 사전 예방하고 사후 긴급 대응 체계를 갖추게 된다. 이 통합시스템은 식품안전 위해요소에 대한 원인분석을 통해 사전예방 활동을 지원하며, 식품 문제 발생 시 식품회수(Recall)에 신속하게 대응함으로써 식품회수로 인한 피해를 최소화 하고, 식품 신뢰도의 부정적 영향을 제거해 관리 효율을 제고할 수 있다. 　농심은 RFID시스템을 운영하면서 다양한 효과를 경험하고, 이를 업계에 피드백하고 있다. 첫째 기존 수불 위주의 자재 구매발주 및 자재 입출고 관리가 자재 이력관리로 전환됨으로써 협력업체의 원부자재 가공 이력 정보 연계를 실현할 수 있게 됐다. 둘째는 검수시 수작업으로 작성되던 각종 규격 및 안정성 증빙 자료가 정보화돼, 검수에 소요되는 시간과 업무 효율성이 제고되고, 납품업체의 편의성도 향상됐다. 셋째 전사적 식품 안전관리 표준 프로세스가 확립됐다. 넷째, 식품의 안전성 관련 정보가 확보되고, 나아가 문제 발생 시 원인분석 및 식품 회수 등에 신속한 대응 체계가 가동될 수 있는 인프라가 구축됐다. 　식품이력추적관리시스템은 안전한 먹거리를 생산하고 소비자에게 제공하기 위한 가장 기본적인 인프라다. 인프라가 갖춰지면 농장부터 식탁까지의 식품이력정보가 실시간 관리되고 소비자는 이를 통해 안전하고 신선한 식품을 구입하게 된다. 또한 기업은 안전한 원료를 구매·생산하여 소비자들이 믿을 수 있는 식품을 공급하게 된다.   ◆ 물류업종 세계 물류시장이 격변하고 있다. 이는 경쟁 범위 확대, 다양한 물류서비스 요구, 물류정보 시스템발전 등의 외부 요인에 의한 공급망관리(SCM)의 혁신 요구로 까지 이어지고 있다. 전자무역·전자물류의 필요성에 대한 지적도 어느때보다 강하다. 　글로벌 공급망이 확대됨에 따라 물류에서 발생하는 비용도 점점 증가하고 있다. 물류의 최적화 운영(물류리드타임 단축 및 재고비용 절감)이 요구도 그 어느 때보다 높아지고 있다. 대기업은 물론 중견급 물류업체들이 앞다퉈 시스템 개선을 서두르는 배경도 여기에 있다. 물류기업의 움직임이 최근 어느때보다 분주해진 것이다. 　국내 제3자 물류 부문 1위 업체인 글로비스는 RFID를 활용한 u-GLI(유비쿼터스 글로벌 로지스틱스 인포메이션) 네트워크 시스템을 구축했다. 이 시스템은 해외 자동차 공장의 주문에서 생산계획수립·발주·입고·생산·운송·보관·출하까지의 글로벌 SCM상의 부품 정보를 실시간 관리할 수 있는 정보 네트워크다. 이를 통해 글로비스는 생산이력 및 각 구간별 재고의 투명성을 실현, 계획변동 및 긴급 주문에 대해 사전 판단함으로써 적정재고를 관리하고 있다. 　글로비스는 RIFD를 기반으로 입고 및 출고관리를 진행한다. 납품차량에 RFID 태그를 부착해 협력사의 출하 정보와 CKD(완성차 단위별 조립용 부품세트를 수출하는 형태)센터 도착정보를 실시간으로 확인할 수 있는 협업 생산성 향상 시스템도 구축했다. 　이 시스템은 컨테이너 출하시 433㎒ RFID 태크를 컨테이너에 부착함으로써, 부산항 ·해외망·현대자동차 미국공장 물류센터까지의 거점별 위치도 파악할 수 있는 종합 트래킹 시스템이다. 　글로비스는 글로벌 u-GLI 네트워크 시스템을 운영함으로써, 효율성 면에서 큰 성과를 거뒀다. 가장 큰 변화는 납입평준화 및 협력업체로 파급된 RFID 이용 출하관리다. 이를 통해 글로비스는 입고율을 크게 향상키겼다. 　입하 처리를 부품 단위로 진행하던 기존 시스템에도 변화를 주었다. 새로 도입된 시스템은 RFID를 이용해 묶음단위로 입하 처리를 진행가기 때문에, 처리시간을 대폭 단축할 수 있다. 　케이스 단위 실적처리와 컨테이너 적입 보고에도 곧바로 RFID를 이용할 수 있다. 기존에는 PDA를 이용해 수작업으로 처리하던 것을 RFID에 의한 자동 처리로 전환한 때문이다. 　긴급 조달이 감소하는 것도 큰 변화다. 긴급조달이란 수요·공급에 대한 예측 잘못으로, 말 그래로 긴급하게 채워 넣어야 하는 것을 말한다. 공급망 전체가 생산 출하에서 컨테이너 적입까지 전 공정을 RFID를 이용해 실시간 재고관리함으로써 안정적인 적기조달이 가능하기 때문에 긴급조달은 상대적으로 줄어들게 된다. 　글로비스는 RFID기반 u-GLI 네트워크 시스템을 구축함으로써, 컨테이너를 이용한 해외 물류 분야에서 상당한 수준의 비용절감을 꾀하고 있다. 이에따라 글로비스는 적기 출하, 소량·다빈도 운송 사태의 최소화 등을 통해, 연간 78억원의 비용을 절감할 수 있을 것으로 자체 판단하고 있다.